物流用パレットの選び方ガイド｜用途別おすすめと注意点

2026-02-13

物流用パレットは、荷物をまとめて運び、保管し、積み替えるための基盤です。フォークリフトやハンドパレットで扱えるため、作業時間、安全性、保管効率を左右します。一方で材質や形状の選定を誤ると、破損や荷崩れ、衛生リスク、設備トラブル、輸送コスト増につながりやすいのも現実です。

本コラムでは代表的な種類と特徴、メリット／デメリット、用途、選び方のポイントを実務目線で整理していきます。新任の担当者でも判断できるよう、現場でよく起きる失敗パターンも織り込みます。

物流用パレットの種類（材質別）

木製パレット

木製は流通量が多く、特注もしやすい定番です。板厚や桁の本数で強度を調整でき、急ぎの調達や小ロットにも向きます。修理（部材交換）で延命できる運用もあります。国内の一般物流では、標準サイズを揃えて運用することで在庫管理もしやすくなり、現場の融通も利きます。

弱点は吸湿によるカビ、ささくれ、虫害などの衛生・異物リスクです。屋外保管や水濡れがある現場、輸出で処理要件がある場合は管理コストも含めて判断します。粉塵が出やすい荷物や、清掃頻度が低い現場では、点検基準（欠け・割れ・釘浮き）を決めておくと事故予防になります。

プラスチックパレット

プラスチックは耐水性が高く洗浄しやすいので、衛生管理が必要な物流で採用されます。寸法精度が安定し、同一品質で揃えやすいため、コンベヤや自動倉庫など設備搬送との相性も良好です。軽量タイプは作業負担を下げやすい一方、ラック適性やたわみ量に注意が必要です。

一方で初期費用は上がりやすく、破損時に修理できない仕様もあります。静電気、寒冷地での割れ、熱変形など環境影響があるため、材質（ポリプロピレン（PP）等）と構造を用途に合わせます。滑りやすさが課題になる場合は、デッキの滑り止めやストッパー形状、ラップの巻き方まで含めて評価します。

金属・紙パレット

金属（スチール・アルミ）は高耐荷重でたわみが小さく、重量部品や金型などの長期保管に向きます。ラック保管でも剛性が出やすく、工程内の定置運用で安定します。衝撃にも強く、専用の通い箱や治具と組み合わせると、工程の標準化が進みます。

紙（段ボール）パレットは軽量で、回収が難しいワンウェイ物流で検討されます。水濡れや衝撃に弱いので、荷姿・動線・保管環境を絞ったうえで試験導入し、破損率と作業性を確認します。紙は湿度の影響を受けやすいので、床面の凹凸やフォーク差し込み回数が多い現場では不向きです。輸出で回収しない前提なら、廃棄フローも先に確認します。

形状・仕様の違い

差し込み方向（2方差し・4方差し）

2方差しは構造がシンプルで強度を出しやすい反面、フォークの進入方向が限られ、積み替えやレイアウト変更に弱い面があります。倉庫レイアウトが固定で、差し込み方向が決まっているなら2方差しでも十分なことがあります。

4方差しはどの方向からも差し込めて取り回しが良く、トラック積み付けや混載で効きます。ただし開口部確保のため設計次第で強度や滑りやすさが変わるので、差し込み回数と偏荷重条件を前提に選びます。積載効率や荷姿によっては、4方差しでも桁の設計を厚くして強度を確保する選択肢があります。現場の最大条件で比較します。

デッキ形状（全面・すのこ・メッシュ）と滑り

全面デッキは箱物の安定性が高く、段ボールの角潰れや沈み込みを抑えやすいのが利点です。小物や不定形荷姿でも載せ替えがしやすくなります。段ボール箱を直置きする場合は、デッキの支持点が多いほど箱の変形が減り、クレーム予防にもつながります。

すのこ・メッシュは軽量化や通気性、洗浄後の乾燥性に寄与します。一方でデッキが粗いと荷崩れや箱の変形が起きることがあるため、ラップ巻きの張力、滑り止め加工、積載面の摩擦をセットで確認します。通気性が欲しい場合でも、荷物の底面強度が弱いと沈み込みが起きます。角当てや当て板、滑り止めの併用など、荷姿側の対策も含めて検討します。

片面・両面、脚構造（ブロック／桁）と設備相性

片面は軽量・低コストになりやすい一方、裏面の耐久やフォーク当たりで傷みやすいことがあります。両面は反転利用や段積みの安定性に寄与し、偏荷重がかかる運用でも安心感が増します。リターナブル（回収前提）で乱雑に扱われる現場ほど、当たり傷への耐性を重視します。

脚構造はブロック（点支持）と桁（線支持）で、ラック梁やローラーとの当たりが変わります。梁位置、ローラーピッチ、爪の当たり点を把握し、設備条件に合わせて仕様を決めるのが安全です。設備がなくても、床面の段差やパレット同士の積み重ねで損傷が進むことがあります。保管方法（段積み段数、間に挟む板）まで含めて設計すると寿命が伸びます。

メリット／デメリットを踏まえた用途の考え方

ワンウェイか循環運用かで最適解は変わる

回収できない片道輸送なら、低コストで廃棄・リサイクルしやすい仕様が候補になります。回収できる拠点間物流なら、耐久性と交換頻度、紛失率まで含めた総コストで比較する方が合理的です。回収ができるなら、レンタルや共同利用も選択肢になり、保有量を減らせる場合があります。

たとえばプラスチックは長寿命化しやすい反面、紛失が多いとコストが跳ねます。木製は修理できても品質が揃わないと設備トラブルにつながるため、回収導線と管理体制に合わせて選びます。循環運用では、どこで破損が起きるか（荷降ろし時、ラック投入時など）を特定すると、仕様の当て直しがしやすくなります。

衛生・異物リスクの許容度で選定軸が変わる

食品・医薬などでは、洗浄・乾燥・保管のルールが運用の中心になります。水濡れ、臭気、ささくれ、粉塵といったリスクを下げるには、材質だけでなく乾きやすい形状や点検しやすい構造まで含めます。洗浄設備があるか、屋外で乾燥させるかでも最適な形状は変わります。排水や乾燥時間まで含めて運用設計します。

衛生要求が高くない現場でも、木片や段ボール片の混入がクレームになることはあります。発生しやすい異物と混入経路を洗い出し、対策工数も含めて材質・仕様を決めるとブレません。色の選び方も実務では重要で、汚れや欠けが見つけやすい色だと点検効率が上がります。衛生区分ごとにパレットを分ける運用も有効です。

設備・保管方式（ラック、自動化）との相性で決まる場合もある

ラック保管ではたわみ量が安全性に直結し、コンベヤ搬送では底面形状や脚ピッチが停止・転倒の原因になります。自動倉庫やAGVでは寸法ばらつきや重量差が制御に影響し、手直し工数が増えることがあります。ラック梁の位置に対して脚が乗らない、ローラーのピッチと脚が合わない、といった「寸法は合うのに動かない」問題が起きやすい領域です。

この場合、パレット単価だけの比較は危険です。設備停止の損失、検品負担、現場の手作業増を含めた工程コストで評価し、候補は現場テストで適合を確かめます。設備メーカーの推奨仕様がある場合はそれを起点にし、現場側は荷姿のばらつきも含めて試験します。停止トラブルが出たら、底面形状の見直しが近道になります。

パレットを選ぶときのポイント（実務チェック）

先に固めるべき前提条件

選定は「最大重量」だけでなく、偏荷重の有無、積み重ね段数、差し込み回数と方向まで整理すると精度が上がります。輸送中の振動、屋外放置、湿度など環境条件も破損や滑りに影響します。静荷重は保管、動荷重は搬送を想定することが多く、同じ重量でも条件で要求値が変わります。荷物の重心位置も確認します。

最低限、以下の5点は確認するようにしましょう。

静荷重／動荷重の区別
外形寸法（車両・保管棚）
保管方式（床置き／ラック）
設備条件
回収可否と紛失率

この情報が揃うと、木製かプラスチックかといった材質選びだけでなく、4方差しや両面など仕様の絞り込みが一気に進みます。

総コストは「購入＋運用＋廃棄」で見る

パレットは購入費だけで判断すると外しやすい資材です。洗浄、点検、修理、交換、紛失、廃棄まで含めて考えることが重要です。衛生要求が高い現場では洗浄費が支配的になることもあります。たとえば破損による荷崩れが起きれば、荷直し工数や納期遅れのリスクも発生します。現場の隠れコストを見える化します。

環境配慮で再生プラスチック材を使う場合も、品質基準（強度・外観・臭気）と回収スキームをセットで設計します。段階導入で評価し、工程に無理なく落とし込むのが現実的です。再生プラスチック材を採用する場合も、使用後の回収・再資源化まで見通せると環境配慮が継続しやすくなります。供給の安定性も確認します。

現場テストとルール整備が最後の決め手

仕様上は問題なく見えても、フォーク当たり、滑り、荷崩れ、設備との干渉は現場で差が出ます。代表的な荷姿で、積む→運ぶ→保管→積み替えるまで一連で試し、破損率と作業性を確認します。特にラック投入やトラック積み下ろしの瞬間にダメージが集中しやすいので、そこを重点的に観察します。写真記録を残すと改善が早いです。

運用ルール（用途別の色分け、破損品の隔離、洗浄頻度、保管場所など）を決めると品質が安定します。循環運用ならID管理も検討すると、紛失抑制と在庫の見通しにつながります。ルールがないと良品と不良品が混ざり、破損が連鎖します。簡単な点検チェックリストを作り、回収時に状態を揃えるだけでも事故が減ります。